Nhu cầu về các hoạt động kinh doanh bền vững đang ở mức cao nhất mọi thời đại khi các ngành công nghiệp toàn cầu phải đối mặt với áp lực pháp lý ngày càng tăng, chi phí hoạt động tăng và kỳ vọng của người tiêu dùng thay đổi. Các mô hình truyền thống hướng đến hiệu quả vận hành và giảm chi phí không còn khả thi nữa, mà còn phải tích hợp với tính bền vững của môi trường để duy trì khả năng cạnh tranh. “Lean” giúp loại bỏ tình trạng kém hiệu quả, còn các nguyên tắc “Green” tập trung vào việc bảo tồn tài nguyên.
Sự kết hợp của “Lean & Green” cung cấp một khuôn khổ tiếp cận toàn diện để giúp doanh nghiệp đạt được cả mục tiêu kinh tế và môi trường.
Các phương pháp Lean vốn dĩ đã được thiết kế để giảm thiểu lãng phí, bao gồm cả mức độ tiêu thụ năng lượng và nguyên vật liệu, nhưng ban đầu chúng không nhấn mạnh tới các mục tiêu môi trường. Tuy vậy, Lean luôn luôn gián tiếp thúc đẩy các lợi ích cho mục tiêu này như một tác động thứ cấp.
Cơ quan Bảo vệ Môi sinh Hoa Kỳ (US EPA) – một trong những cơ quan hàng đầu thế giới về chính sách và quy định về môi trường, đã công nhận Lean là một công cụ mạnh mẽ để cải thiện tính bền vững. Kể từ đầu những năm 2000, EPA đã tích cực thúc đẩy các phương pháp Lean, cung cấp các tài nguyên hướng dẫn và nghiên cứu điển hình để giúp các doanh nghiệp cải thiện cả về hiệu suất môi trường và hiệu quả vận hành. Các tài liệu này được biên soạn công phu, cung cấp một góc nhìn toàn diện về cách môi trường có thể được hưởng lợi từ mọi công cụ và thực hành của Lean ra sao.
Nghiên cứu của EPA đã phát hiện ra rằng các phương pháp Lean cải thiện hiệu suất môi trường, ngay cả khi không cố ý thêm các cân nhắc về môi trường. Mặc dù các loại lãng phí môi trường (ví dụ: chất thải rắn, chất thải nguy hại, khí thải, xả nước thải) hiếm khi là mục tiêu rõ ràng hoặc động lực chính cho các nỗ lực triển khai Lean, nhưng các nghiên cứu điển hình và bằng chứng thực nghiệm cho thấy lợi ích môi trường thu được từ các sáng kiến Lean thường rất đáng kể. Lập luận kinh doanh cho việc thực hiện các dự án Lean, như giảm chi phí và thời gian để sản xuất sản phẩm và dịch vụ, thường gắn liền với khái niệm “luồng và liên kết”. Mặc dù không được nhắm đến một cách rõ ràng, nhưng lợi ích môi trường được tích hợp trong việc tạo ra luồng sản phẩm trơn tru và nhanh chóng qua quy trình sản xuất với ít lỗi, ít tồn kho, ít thời gian ngừng máy và ít chuyển động lãng phí nhất.
Lãnh đạo là trung tâm của sự chuyển đổi. Vậy lãnh đạo đóng vai trò gì để chuyển đổi sang Mô hình kinh doanh Lean & Green?
1. Tầm nhìn chiến lược dài hạn: Nhà lãnh đạo cần hiểu rằng phát triển bền vững không chỉ là một nhiệm vụ, mà là một cơ hội kinh doanh. Lean & Green giúp doanh nghiệp giảm thiểu chi phí vận hành đồng thời xây dựng giá trị thương hiệu, tăng cường lòng tin của khách hàng và các bên liên quan.
2. Tích hợp bền vững vào văn hóa doanh nghiệp: Lean & Green không chỉ là những thay đổi quy trình mà còn là sự thay đổi tư duy. Nhà lãnh đạo cần xây dựng văn hóa doanh nghiệp khuyến khích sự cải tiến liên tục, đổi mới sáng tạo, và cam kết mạnh mẽ với các mục tiêu bền vững.
3. Chuyển đổi quy trình thông qua đổi mới công nghệ: Lãnh đạo Lean & Green cần tiên phong trong việc áp dụng công nghệ mới như IoT, AI, năng lượng tái tạo, sản xuất tuần hoàn để cải thiện hiệu suất và giảm thiểu tác động môi trường.
4. Xây dựng hệ thống đo lường và minh bạch: Lean & Green đòi hỏi các nhà lãnh đạo thiết lập hệ thống đo lường hiệu suất bền vững, từ chỉ số giảm thiểu lãng phí (waste reduction) đến giảm phát thải CO2. Minh bạch hóa thông tin này không chỉ giúp doanh nghiệp cải tiến mà còn gia tăng lòng tin từ khách hàng và đối tác.
Hướng tới mô hình kinh doanh Lean & Green là một giải pháp để phát triển bền vững, và là chiến lược để doanh nghiệp trường tồn trong tương lai. Các nhà lãnh đạo cần đóng vai trò là người dẫn đường, người truyền cảm hứng, và người hành động để tạo ra giá trị bền vững cho doanh nghiệp và xã hội. Đây chính là thời điểm để lãnh đạo doanh nghiệp Việt Nam tiên phong trong hành trình chuyển đổi này.
Tại Việt Nam, Kim Đăng đã tư vấn cho nhà máy sản xuất giày chuyển đổi sang Mô hình Lean. Layout của chuyền sản xuất Lean được phát triển dựa trên các nguyên tắc Lean đã giúp giảm thiểu chiều dài băng chuyền/chuyền C2B (Cut to Box = từ Cắt cho đến Đóng gói). Khi thực hiện việc này, nhóm dự án tuân thủ theo 5 nguyên lý Lean và tập trung vào loại bỏ 8 loại lãng phí để cải thiện năng lực vận hành, trên thực tế đã góp phần giảm điện năng tiêu thụ của nhà máy. Việc áp dụng Kanban để quản lý sản xuất hiệu quả hơn cũng giúp giảm 95% lượng bao nilon, 80% lượng dây thun được nhà máy sử dụng, và tái chế hầu hết vải thừa để may tạp dề và vật dụng sản xuất, qua đó giảm đáng kể lượng chất thải rắn. Việc áp dụng 6S cũng giúp cho quản lý nguyên vật liệu, công cụ dụng cụ hiệu quả hơn, giảm được tình trạng thất thoát và hư hỏng. Sau khi ứng dụng Lean, nhà máy đã giảm 20,5 triệu VNĐ/tháng chi phí điện năng, và 140 triệu VNĐ/tháng chi phí nhiên liệu. Con số này tương đương với giảm chi phí năng lượng gần 2 tỷ VNĐ/năm. Chuyển đổi Lean còn giảm 51% diện tích sàn sản xuất và kho bán thành phẩm, thu gọn từ 1 tầng trệt và 1 lầu xuống chỉ 1 tầng trệt mà không ảnh hưởng năng suất hay an toàn lao động. Nếu ưu tiên cho các mục tiêu xanh hóa công trình, nhà máy có thể cải tạo tầng lầu bỏ trống thành vườn trên mái, hoặc không gian văn hóa phục vụ cộng đồng. Tất cả kết quả trên đều xuất phát từ nhu cầu cải thiện năng suất và chất lượng, nhưng đã mang lại những tác động tích cực đáng kể cho môi trường.
General Motors (GM) đã áp dụng rộng rãi mô hình Lean Manufacturing tại nhà máy ở Tennessee. Nhà máy đã giảm sự phụ thuộc vào bao bì dùng một lần, cắt giảm hàng tấn chất thải bao bì hàng năm nhơ việc thiết lập Hệ thống Kanban để hỗ trợ sản xuất Just-in-time. Ngoài ra, việc thiết kế lại quy trình đã loại bỏ nhu cầu sơn một số bộ phận nhựa bên trong xe ô tô, giúp tiết kiệm 17 tấn khí thải mỗi năm và 258 tấn chất thải rắn mỗi năm (Nguồn: Cơ quan Bảo vệ Môi sinh Hoa Kỳ – EPA).
Công ty Naugatuck Glass đến từ Connecticut là một nhà sản xuất các sản phẩm thủy tinh, đã đặt mục tiêu cải thiện hiệu quả sản xuất, giảm thiểu chất thải môi trường và mức tiêu thụ năng lượng. Naugatuck Glass đã áp dụng các công cụ Lean như Kaizen, 5S, Total Productive Maintenance (TPM), Sản xuất Just-in-time để hợp lý hóa các hoạt động. Các kết quả liên quan đến môi trường của dự án Lean là vô cùng ấn tượng: Giảm 50% phế liệu, nhờ đó giảm chi phí nguyên liệu thô và chi phí quản lý chất thải; Giảm 19% mức tiêu thụ năng lượng nhờ cải thiện tình trạng máy móc, Giảm thành công 40% lượng nước sử dụng nhờ tối ưu hóa quy trình vệ sinh và làm mát kính (Nguồn: Cơ quan Bảo vệ Môi sinh Hoa Kỳ – EPA).
Nhà máy sản xuất lốp xe Bridgestone tại South Carolina đã triển khai các nguyên tắc Lean, giúp giảm 53% lượng chất thải rắn và nguy hại phát sinh và giảm 38% lượng phế liệu (Nguồn: Cơ quan Bảo vệ Môi sinh Hoa Kỳ – EPA).
Công ty Columbia Paint & Coatings chuyên sản xuất sơn dân dụng, kiến trúc và công nghiệp, có mong muốn cải thiện các cải tiến có sức tác động lớn, chi phí thấp để giảm thiểu chất thải rắn. Công ty đã tổ chức các Hội thảo Lean và VSM để xác định các lĩnh vực quan trọng nhất cần cải tiến, và triển khai hệ thống Kanban. Kết quả: Giảm tác động môi trường: 49.200 pound chất rắn được thu hồi từ nước rửa hàng năm; Giảm 36.900 gallon nước thải mỗi năm; Giảm 17.600 pound lượng chất thải nguy hại phát sinh; Loại bỏ được 18.000 pound chất thải màng co; Kanban ngăn ngừa tồn kho quá mức và hư hỏng vật liệu giúp tiết kiệm được 109.200 đôla nguyên liệu thô; 90.600 đôla từ cải thiện hiệu quả lao động, 10.000 đôla từ việc xử lý chất thải nguy hại.
Hi